WoodSkin – композитный материал для отделки помещений. Имеет своеобразный геометрический дизайн и широкие возможности использования в интерьере. Воронежский дизайнер Александр Свистов предложил нам сделать образец, чтобы иметь полное представление о «деревянной коже» и оптимально использовать ее на одном из своих объектов.
Мы не слишком хорошо относимся репликам, но в качестве разовой акции согласились. Слишком оригинальная вещь и слишком велико искушение попробовать.
Итак, в этой статье: что такое WoodSkin и каковы его возможности, по какому пути мы пошли, оптимизируя процесс изготовления «деревянной кожи», и что у нас в результате получилось.
Что такое WoodSkin?
В 2012 году итальянская студия дизайна «Mamma Fotogramma» в лице Джулио Maзотти и Джанлука Ло Прести представила миру т.н. «гибкое дерево».
Фактически, это полотно из нейлона и полимерной сетки, помещенное между двумя слоями одинаковых равносторонних треугольников, обычно из фанеры. Полимерная подложка дает гибкость, фанера – прочность. Материал можно сгибать во всех направлениях, придавая листу самые причудливые формы, причем за счет эффекта морфинга поверхности переход получается плавным, грани сливаются, а углы исчезают.
«Мы в то время пытались найти решение, благодаря которому будет возможным создание сложных форм из твердого материала типа фанеры», — говорит Масотти: «Полученный нами материал был похож на «кожу», которая позволит повторить структуру какого-то основания, будет адаптироваться к нему; благодаря своей гибкости, даст возможность строителю изменить форму в любой момент в течение всего процесса».
Демонстрация возможностей «деревянной кожи» возымела должный эффект, ей заинтересовались В США, Канаде, Европе. Mamma Fotogramma объединила усилия с миланским столярным производством Biffi и «кожа» начала продаваться по всему миру.
Схема стеновой панели с «деревянной кожей».
Ресторан Reign, Дубай.
Схема подвесного потолка с «деревянной кожей»
Динамический подвесной потолок шоурума ON-House, Милан
Схема пространственной фигуры, изготовленной с помощью WoodSkin
Кассовая стойка магазина IUTER, Ибица
Технология производства.
Прежде чем приступить к изготовлению образца, мы изучили всю доступную информацию. Разумеется, в открытых источниках технология производства WoodSkin была освещена в крайне сокращённом варианте.
В двух словах: Станок с ЧПУ нарезает лист влагостойкой фанеры на множество равносторонних треугольников. С граней заготовок снимаются фаски. Затем сверху заготовок, «расстеленных» листом, укладывается композит и полимерная сетка. Добавляется второй «слой» треугольников, и полученный «сэндвич» склеивается под прессом. Эта достаточно простая технология, с которой в свое время начинал Джулио Maзотти.
В дальнейшем возможности WoodSkin расширились, а технология производства была оптимизирована. В частности, специально под «деревянную кожу» было разработано ПО, рассчитывающее раскрой фанеры и позволяющее эффективно работать не только с классическими равносторонними треугольниками, но и с изделиями, состоящими из элементов разного размера и формы. Кроме того, на презентации с официального сайта производителя WoodSkin (https://wood-skin.com/) показана оптимизированная последовательность производства: сначала склеивается «сэндвич», и только потом его деревянные слои шинкуются на ЧПУ.
Поиск решения
Итак, дано:
1. Предполагается, что мы будем делать имитацию «деревянной кожи» в небольших объемах и под конкретный объект. Для нас это разовая акция, а значит, основная задача – свести к минимуму себестоимость квадратного метра при минимальных затратах на оптимизацию производства.
2. Поскольку речь идет о интерьере, требования к прочности и водонепроницаемости гибкой подложки сравнительно невысокие.
3. Нам нужно воспроизвести классический вариант WoodSkin с равносторонними треугольниками. Соответственно, все расчеты элементарные, ПО не требуется, а изготовление «кожи» будет производиться «квадратными метрами», а не заготовками под конкретное изделие.
Имея в парке станок с ЧПУ, мы первым делом оценили вариант, в котором заготовка сначала клеится, а потом фрезеруется. Вариант наиболее технологичен, но для его применения необходимо решить ряд проблем. Получается, что фреза должна пройти строго на толщину фанеры, но не зацепить подложку. Для этого заготовка должна быть либо идеально ровной (а идеально ровной фанеры лично мы на рынке не видели), либо притянута к рабочему столу станка по всей плоскости. Последний вариант требует наличия вакуумного стола, который у нас отсутствует за ненадобностью (для деревянных заготовок предпочтителен старый-добрый механический прижим). Кроме того, совершенно непонятно, как поможет вакуумный стол при изготовлении двухсторонней «деревянной кожи» – слишком неровной будет готовая поверхность заготовки, обращенная к поверхности стола. Как этот вопрос решил производитель - тайна за семью печатями. Да и не соответствуют затраты на вакуумный стол потенциальному объему работ.
Таким образом, в нашем случае перспективнее вариант, в котором сначала нарезаются треугольники, а потом клеится сэндвич.
С треугольниками проблем не возникло. Взяли березовую фанеру 10 мм и V-образную фрезу для ЧПУ. Одной операцией получили треугольники и сняли фаски. В небольших объемах треугольники можно изготовить и без применения ЧПУ - потребуется лишь хорошая торцовка с опцией наклона пилы. Заготовки для второго (черного) образца мы изготовили именно так.
По скорости оба способа равноценны. Для небольших объемов и при размерах заготовок от 10-15 см длиной способ с торцовкой даже предпочтительней, т.к. дает более чистый рез по торцу фанеры.
Над подложкой поломали голову. Вариантов было очень много, начиная от простой полимерной сетки и заканчивая материалами с памятью формы. В результате остановились на полотне из полипропилена. Недорогой и крепкий материал, хорошо клеится нашим столярным ПВА и, что немаловажно – красится водниками и акриловыми красками. Форму при деформации он не держит, но в нашем случае эта опция не нужна.
Более серьезная проблема – аккуратная сборка сэндвича. Нужно выдержать одинаковую ширину зазоров между треугольными заготовками, и при этом собрать полотно как можно быстрее. Во всяком случае, быстрее, чем начнет схватываться клей.
Разного рода шаблоны, которые можно было бы переставлять в процессе сборки – штука приемлемая, но неудобная. В процессе изготовления первого образца пришли к идее пресса со сменной матрицей-рамкой, которую можно было бы размечать на ЧПУ. Своя матрица делается под каждый типоразмер заготовок. Чертеж пока приводить не будем. Сначала обкатаем прототип в рамках будущего заказа.
После двух пробных образцов мы имеем:
1. На изготовление одного квадратного метра WoodSkin (двухсторонней) потребуется 2 квадратных метра фанеры и квадрат полипропилена. Себестоимость матрицы зависит от размера заготовок, но в целом остается в районе 2000-3000 р.
2. Изготовление треугольников, что на ЧПУ, с учетом написания программы, что на торцевой пиле – около получаса (актуально для треугольников со стороной 150 мм)
3. Сборка каждой стороны – около 20 минут.
4. Склейка под прессом – 2 часа. Самое узкое место. Можно было поэкспериментировать с марками быстросохнущих клеев, но мы решили, что для разовой акции эту проблему проще решить организационным способом, исключив простой работников.
Результат
Оригинал WoodSkin нам в руках подержать не довелось. Но материал, который мы получили, весьма похож на то, что можно увидеть на фотографиях и видео из интернета. Качество сборки, безусловно, ниже, но в глаза это не бросается. Во всяком случае, дизайнера и заказчика внешний вид образца устроил. Цена также оказалась вполне приемлемой. Предложенная нами цена за квадратный метр «кожи» сравнима со стоимостью квадратного метра недорогих буазери из шпонированного МДФ.
Интересный опыт, который подкинул нам кое-какие идеи… на будущее.
Ждем, когда дело дойдет до воплощения задумки дизайнера в жизнь.
